2020-06-15 - ANDROMEDA

El proyecto ANDRÓMEDA “Solución end to end para la fabricación aditiva de piezas metálicas de tamaño medio/grande” se centra en el desarrollo y validación de una solución flexible y holística para la fabricación aditiva por aporte de material de componentes de grandes dimensiones para sectores industriales como aeronáutico, energético y matricería. El proyecto, con una duración de tres años, está financiado a nivel nacional por el programa INNOGLOBAL 2017 del CDTI (INNO-20171103/INNO-20171099), cofinanciado con Fondos Estructurales de la Unión Europea y apoyado por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad. El proyecto internacional ha sido aprobado bajo la convocatoria EUREKA Cluster Metallurgy Europe 2015.
Mediante esta iniciativa se pretende crear un ecosistema europeo de fábricas cuyo objetivo sea producir, industrializar y cualificar componentes de tamaño superior a un metro mediante Fabricación Aditiva (FA). Dentro del consorcio nacional se encuentran la empresa DELASER, dedicada a la aplicación de tecnología láser en procesos de soldadura, tratamiento superficial y, de manera creciente, en láser cladding y fabricación aditiva por técnicas LMD; CT Ingenieros, centrada en la actividad del soporte y sistemas de ingeniería de fabricación; y AIMEN, como entidad colaboradora, especializada en las aplicaciones de la tecnología láser, incorporación concepto end to end al ciclo de producto de fabricación aditiva y desarrollo de sistemas de monitorización y control de procesos.

Iniciado a finales de 2017, el proyecto Andrómeda entra en la fase final. El año pasado se realizaron las primeras probetas basadas en las características de la pieza demostradora seleccionada, un anillo perteneciente al lanzador espacial VEGA. Desde entonces, las empresas colaboradoras han avanzado en la utilización de un nuevo software para programar el modelo demostrador, de gran complejidad tanto por su forma como por su tamaño, y han conseguido generar programas para la célula de trabajo que Delaser tiene en sus instalaciones. Esto ha permitido que se realicen nuevas probetas en la misma célula.

Otro aspecto clave del proyecto es el ‘Modelado y simulación del proceso de fabricación aditiva’. CT ha seguido trabajando en la correlación de las distorsiones de las probetas fabricadas para garantizar una metodología óptima a utilizar para la simulación de la pieza objetivo. También se ha avanzado en la incorporación de sistemas de control y monitorización de proceso, dando pasos para el objetivo de poder procesar en lazo cerrado.
La solución desarrollada permitirá alcanzar una mayor productividad y mejorará la calidad del producto, así como las condiciones de trabajo, basadas en una automatización global, que se contempla desde la fase de diseño de la pieza. Además, todo el proceso estará interconectado y enlazado durante todo el ciclo del producto. Todo esto, permitirá reducir los costes de producción en torno a un 30%. Para ello, los equipos han perfeccionado la arquitectura de los datos sobre la que está construido el sistema de fabricación end-to-end, capaz de cubrir toda la cadena de fabricación y de dar soporte a la virtualización del proceso de fabricación distribuido. Éste será capaz de asegurar la trazabilidad del trabajo, permitiendo así mismo reacciones en tiempo real a cualquier variación del proceso y una estrategia de fabricación cero-defectos.

Esta iniciativa a nivel nacional ha sido objeto de comunicación en varias ferias nacionales, como ADDIT3D de Bilbao, donde Delaser le otorgó un espacio privilegiado dentro de su stand (coincidiendo con la reunión de consorcio y auditoría de seguimiento de la anualidad 2018), e internacionales, como es el caso de Formnext, el mayor evento de fabricación aditiva en Europa, celebrado el pasado mes de noviembre en Frankfurt. Para ello, Aimen fabricó un modelo a escala del demostrador y lo expuso como parte del pabellón de Addimat.

 

 

 



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